Skumflotationsprocessen beskrives generelt som en fysisk-kemisk handling, hvor en mineralpartikel tiltrækkes af og hæfter sig til overfladen af ​​en boble og transporteres til overfladen af ​​en celle, hvor den løber over i et udløbsreb, normalt ved hjælp af padler, der roterer i retning af reb (som typisk er et trug, hvis formål er at transportere opslæmningen til en tank, hvor den pumpes til videre behandling, såsom afvanding eller udvaskning). Tailingsudledningen på konventionelle flotationsmaskiner sker i den modsatte ende af cellen i forhold til tilførslen, hvilket sikrer, at opslæmningen bevæger sig hele cellens længde forbi flere banker, der indeholder impeller-diffusorer, før den udledes som tailings.

Flere typer kemikalier er involveret i skumflotation, og flere flere kan være involveret. Først er der promotor eller skumdanner. Dette kemikalie skaber simpelthen bobler med tilstrækkelig styrke til at nå overfladen uden at knække. Størrelsen på boblerne er også vigtig, og tendensen er mod små bobler, da de giver flere overfladearealer (kontakter mineralske faste stoffer hurtigere) og har større stabilitet. Dernæst er kollektorreagenserne det primære kemikalie, der danner en binding mellem et specifikt mineral på boblens overflade. Kollektorer adsorberer på mineraloverfladen eller genererer en kemisk reaktion med mineralet, så det kan forblive fastgjort under rejsen til skummet. Alkoholer og svage syrer er to kemiske typer kollektorer, der almindeligvis anvendes i mineralforædling.

Der findes også mindre anvendte reagenser, såsom depressorer, til at undertrykke forbindelser, så de ikke klæber til boblerne, pH-justerende kemikalier og aktiveringsmidler. Aktiveringsmidlerne hjælper i bund og grund kollektoren med at binde sig til et specifikt mineral, der er svært at få til at flyde.

Virksomheder som Cytec, Nalco og Chevron Phillips Chemical Company er store producenter af alle typer flotationskemikalier.

Ideelt set tilsættes reagenser til en konditioneringstank med en omrører, inden de føres til flotationscellen, men i mange tilfælde tilsættes de blot til fødematerialet, inden det kommer ind i cellen, afhængigt af cellens kinetik og impellernes blanding.

Malmen skal males til en passende partikelstørrelse for at frigøre mineralerne, normalt 100 mesh eller finere (150 mikron). Derefter blandes den med vand til en ideel procentdel faststof (typisk fra 5% til 20%), hvilket vil give den bedste udvinding af mineralerne. Dette bestemmes i laboratoriets batchflotationsceller, hvor der udføres en række tests for at bestemme hver determinant i processen.

Typer af flydemaskiner varierer også meget, men er alle meget ens, idet de introducerer luft under vandet og spreder den ind i cellen. Nogle bruger blæsere, luftkompressorer eller flydehjulets virkning, der skaber et hulrum under det og trækker luft ind i maskinen via standrøret, som også huser impellerakslen. Det er detaljerne i metoden til at introducere kemikalier, luft og mineraler i vandet, der gør dem forskellige.

Og som en kommentar har jeg set mere voodoo og falske påstande om effektivitet i designet af skumflotationsmaskiner end noget andet siden slangeolie-dagene i det gamle vesten. Det er generelt klogt at holde sig til et godt mærke, der er bredt anvendt til flotation af det ønskede mineral.

Det største fremskridt har været brugen af ​​kolonneflotation som en renere floatcelle i kobberindustrien (og et par andre industrier). Den producerer et renere produkt og er generelt mere effektiv som en renere celle end konventionelle flotationsceller. Kolonneflotationscellerne begyndte at dukke op i anlæg i slutningen af ​​1970'erne og ind i 1980'erne og blev bredt accepteret i 1990'erne. Hovedtrenden med konventionelle flotationsceller har været "større er bedre", hvor større enheder er kommet på markedet i løbet af de sidste par årtier.